Pourquoi le Lean Manufacturing ?

Le Lean Manufacturing est une philosophie et une approche qui ont gagné une immense popularité dans diverses industries en raison de son efficacité, de sa réduction des déchets et de ses principes centrés sur le client. Cette méthode vise à minimiser les déchets tout en maximisant la productivité et la valeur, conduisant finalement à une amélioration de la qualité, à des délais plus courts et à des coûts réduits.

Intégrer les principes du Lean dans vos processus peut entraîner des améliorations significatives en termes d’efficacité, de qualité et de performance globale.

Soutenir la mise en œuvre des techniques Lean implique de favoriser une culture d’amélioration continue, de fournir des ressources, de la formation, et de faciliter l’adoption des principes Lean dans l’ensemble de votre organisation.

Manufacture Lean

Notre Modèle de Mise en Œuvre

Notre modèle de mise en œuvre se compose de 3 phases de base, indépendamment du secteur. Chaque phase est conçue en accord avec les processus et les besoins du client ;

Formation

Dans les formations Lean, les participants apprennent les principes du Lean, la réduction des déchets et l’amélioration continue. Ils acquièrent des connaissances sur l’identification et l’élimination de divers types de gaspillage, tels que la surproduction et les défauts. Les formations couvrent souvent des outils tels que la cartographie de la chaîne de valeur, les 5S et le Kanban. Les participants découvrent également comment promouvoir une culture d’engagement des employés et mettre en œuvre des techniques Lean pour améliorer l’efficacité et la qualité.

Mise en œuvre

En exploitant des équipes qualifiées de personnel formé en accord avec les dynamiques du terrain et guidées par nos consultants, les techniques Lean sont mises en œuvre dans des zones pilotes ou à l’échelle du terrain. Après la mise en œuvre, les avantages ainsi que les risques associés sont rapportés à la direction, validant ainsi l’efficacité du système.

Durable

Garantir la durabilité de la technique Lean mise en œuvre implique une surveillance régulière des performances, une formation continue des employés et des ajustements opportuns en fonction des besoins opérationnels en évolution. Nous maintenons des canaux de communication ouverts pour recueillir des retours, favorisant ainsi une culture d’amélioration continue. En abordant proactivement les défis et en s’adaptant aux circonstances changeantes, nous assurons l’efficacité à long terme des pratiques Lean.

Nos Formations

5S

L’élément de base du Lean Manufacturing est le travail standard. Il n’est pas possible de mesurer avec précision les temps standards des processus et donc la performance sans la standardisation. Le processus qui ne peut pas être mesuré correctement ne peut pas être géré et amélioré. Surtout dans les zones où de nombreuses personnes différentes travaillent ensemble, le processus de standardisation commence par les 5S et la gestion visuelle. Les 5S sont la voie vers la perfection en termes de performance, de confort, de sécurité et de propreté sur le lieu de travail et dans les bureaux.

TMP

La Maintenance Productive Totale (Total Productive Maintenance ou TPM) est une technique de Lean Manufacturing utilisée pour maintenir de manière systématique la continuité de la production. Axée sur l’augmentation de l’efficacité et de la stabilité des machines, de l’équipement, des processus et des employés, la TPM vise à ajouter à la rentabilité et à la valeur de l’entreprise.

La TPM se concentre sur le fonctionnement optimal de l’équipement selon le plus haut niveau de condition et sur la réduction des pertes dues aux pannes. Les performances TPM sont suivies avec la tendance de l’OEE (Overall Equipment Effectiveness). L’objectif du cours TPM est de former des leaders capables de gérer l’intégration de ce système dans l’entreprise.

Kanban

KANBAN est une technique de planification utilisée dans les techniques de production Lean et la gestion Juste-à-Temps. C’est essentiellement une méthode simple et efficace d’alimentation de ligne avec un stock minimal et sans erreur.

KANBAN est un mécanisme qui assure la communication entre le point de consommation et le point d’approvisionnement. Tout comme les messages envoyés par le système nerveux des personnes au cerveau, KANBAN fonctionne à rebours et tire les marchandises du point précédent.

Kaizen

Kaizen garantit la participation de chaque individu, quel que soit son niveau et sa hiérarchie organisationnelle, et modifie les processus avec les suggestions des responsables de processus. Ce mode opératoire crée un profil d’employé orienté vers la solution dans l’entreprise. Le sentiment d’appartenance de tous les employés à l’organisation devient de plus en plus fort.

Le principal objectif de nos formations est de garantir la participation active de tous les employés aux activités d’amélioration continue. Par conséquent, dans nos ateliers, les cours Kaizen sont traités avec des exemples concrets issus des secteurs concernés.

SMED

SMED (Single Minute Exchange of Die) est l’un des nombreux outils de Lean Manufacturing utilisés pour minimiser les pertes dans les processus de fabrication. C’est la manière de passer efficacement et rapidement d’un produit en production à un autre. Le changement rapide entre les produits dans les processus appliqués avec SMED minimise les quantités de lots et rend le flux plus efficace.

Le coût du temps de changement par produit est inversement proportionnel à la quantité de commande. En conséquence, la contribution du temps de changement augmente à mesure que la quantité de commande diminue. Par conséquent, SMED est un outil indispensable du Lean Manufacturing dans les systèmes de production flexibles.

Outils du Lean Manufacturing

Les outils du Lean Manufacturing visent à éliminer systématiquement les activités qui n’ajoutent pas de valeur. Dans une organisation lean, les activités sont organisées selon le flux de travail. Les produits qui répondent aux attentes du client traversent le système de fabrication avec une perte minimale dans le temps le plus court possible. L’amélioration de la qualité et de la vitesse entraîne une réduction directe des coûts, car les activités sont ciblées sans investissement supplémentaire. Toutes les techniques lean sont des travaux orientés vers la pratique effectués au sein de l’atelier.

MANUFACTURE LEAN