Vue d’ensemble – TPM

TPM est un concept innovant japonais qui remonte à 1951. La première entreprise à introduire la maintenance préventive à l’échelle de l’usine en 1960 est Nippondenso.

La Maintenance Productive Totale (TPM) est une technique de Lean Manufacturing utilisée pour maintenir de manière systématique la continuité de la production. Axée sur l’augmentation de l’efficacité et de la stabilité des machines, de l’équipement, des processus et des employés, la TPM vise à ajouter à la rentabilité et à la valeur de l’entreprise.

La TPM se concentre sur le fonctionnement optimal de l’équipement selon le plus haut niveau de condition et sur la réduction des pertes dues aux pannes. Les performances TPM sont suivies avec la tendance de l’OEE (Overall Equipment Effectiveness). L’objectif du cours TPM est de former des leaders capables de gérer l’intégration de ce système dans l’entreprise.

Contenu

• Principes de gestion Lean
• 7 gaspillages (muda)
• Organisation Lean
• VAA / NVAA, Flux de valeur
• TEEP/OAE/OEE
• Histoire et origines de la TPM
• 5S – Gestion visuelle
• Maintenance planifiée
• Maintenance prédictive
• Équipes d’amélioration ciblée
• Management précoce
• Maintenance de la qualité (Hinshitsu-hozen)
• Maintenance autonome (Simulation via les outils TPM Gemba)
  • Nettoyage initial
  • Élimination des sources de contamination
  • Vérification des niveaux, des fuites, serrage, dommages et usure
  • L’opérateur effectue de petites tâches de maintenance sur l’équipement
  • Standardisation
  • Gestion autonome 
• Bureau TPM
• Lancement TPM

Intégration de la TPM en 12 étapes

Certification

Les participants réussissant aux examens et aux missions réalisés pendant le programme ont droit à recevoir le “Certificat de Réalisation TPM”. Les participants à la formation ont également droit à recevoir un “Certificat de Participation TPM”.